Motor Bevel Gear Set High Precision Meshing voor Great Wall Automobile

Motor Kegelwielset met Hoge Precisie Vertanding voor Great Wall Automobile

ⅠProfessionele kenmerken van spiraalvormige kegelwielen
Spiraalvormige kegelwielen zijn de kernprecisiecomponenten van automatische transmissiesystemen. Het tandoppervlak is een spiraalboogtandstructuur, die geschikt is voor de ruimtelijk verspringende (typisch 90° verticaal) transmissiescène met twee assen, anders dan het rechte kegelwiel, met de progressieve contactkenmerken van spiraaltandvertanding, lost het de pijnpunten op van traditionele kegelwielen met grote impact en veel lawaai, en is de belangrijkste drager voor de krachtomkering en -verdeling van automatische differentiëlen en tussenbakken.

ⅡDe "gezamenlijke" rol van krachtoverbrenging
In de transmissiearchitectuur van Great Wall Motors vervult het de functies van krachtomkering en koppelherverdeling:
1. Fysieke transmissielogica: De longitudinale kracht die door de motor/motor wordt geleverd, wordt omgezet in de dwarskracht van de aandrijfwielen door de vertanding van het spiraalvormige tandoppervlak (aangepast aan de structurele vereisten van de "longitudinale opstelling van krachtbron - dwars aandrijfwielen" van het voertuig);
2. Dynamische aanpassingswaarde: Onder de werkomstandigheden van het sturen van het voertuig, off-road ontsnapping, enz., worden de hoge overeenstemmingsvertandingskenmerken van de spiraaltanden gebruikt om het koppel van de linker- en rechterwielen nauwkeurig te verdelen (het verschil in wegafstand en stuurweerstand compenseren) om de rijstabiliteit en passeerbaarheid te garanderen, wat de hardwarebasis is van het "intelligente koppelbeheer" van het vierwielaandrijvingssysteem.

ⅢIndustriële precisiegarantie
Vanuit het perspectief van professionele productie weerspiegelt het de kernvereisten van precisie transmissiecomponenten voor de auto-industrie:
1. Tandvormontwerplogica: Het geoptimaliseerde ontwerp van de spiraalboogtandtopologie wordt gebruikt om de driehoeksverhouding van "vertandingsefficiëntie, draagvermogen en ruisbeheersing" in evenwicht te brengen - de spiraalhoekmatching (bereik van 15° - 45°) bepaalt de vertandingimpact en overbrengingsverhouding; Tandoppervlakmodificatie (trommeltand, tandtrommel) compenseert installatiefouten en thermische vervorming om de vertandingsnauwkeurigheid onder alle werkomstandigheden te garanderen.
2. Procesaanpassingsvermogen: Het moet door precisieprocessen gaan zoals carboneren en harden + CNC-tandwielslijpen om de metallografische structuur van "hard tandoppervlak (slijtvastheid) + sterke en taaie tandkern (slagvastheid)" te bereiken; Door middel van vijf-assige koppelingbewerking wordt de tandvormnauwkeurigheid gegarandeerd, wordt de tandwielnauwkeurigheidsstandaard van de auto-industrie gehaald en worden de aanpasbaarheid en betrouwbaarheid van het voertuigtransmissiesysteem gewaarborgd.

DINGSCO Precision Gear Solutions — Pionierskracht in apparatuurtransmissie

Kernvoordelen: Geavanceerde apparatuur × Gedigitaliseerde processen × Full-Cycle Services

Als toonaangevende fabrikant van precisietandwielen is DINGSCO gespecialiseerd in de productie op maat van micro-precisie spiraalvormige kegelwielen en hypoidtandwielen door middel van onze meerdere CNC zeven-assige vijf-koppeling spiraalvormige kegelwielslijp-/freesmachines en Gleason spiraalvormige kegelsnijtechnologie. Met DIN 6 precisieklasse (tandprofielafwijking ≤ ±5μ;m), 95%+ transmissie-efficiëntie en ultra-hoge reductieverhoudingen, leveren we betrouwbare transmissieoplossingen voor robotica, motoraandrijvingen, nieuwe energievoertuigen en meer.

Waarom kiezen voor DINGSCO?
✅ Hoge precisie: Het bereiken van DIN 6-kwaliteitnauwkeurigheid, toonaangevend in de industrie in het beheersen van tandprofielafwijkingen.

✅ Hoge efficiëntie: Met een enkele - traps reductieverhouding van maximaal 300:1 en een transmissie-efficiëntie van meer dan 95%.

✅ Duurzaamheid: 40% lagere levenscycluskosten, <0,5% uitvalpercentage.
✅ Snelle reactie: Het digitale proces kan de leveringscyclus verkorten tot 20 werkdagen.

Neem snel contact met ons op voor tandwieloptimalisatievoorstellen en 3D-vertandingssimulaties!